中国出口面临的挑战
1.高端产品比重不足，行业集中度不高
我国硬质合金产量占世界总产量的40%左右，但总产值只有全世界的20%左右，行业整体产值远低于的产量比例。硬质合金企业“多、散、小”的状况依然存在，产业集中度偏低，国际竞争力不强。产品以中低档硬质合金为主，高精密刀具、模具、工程机械配件等高附加值硬质合金产品比重很低，使用技术研究落后，年产量1000吨以上的企业只有4家。
2.科技投入不高，原始创新能力不强
中国硬质合金企业偏重于厂房与设备等固定资产的投入，在科技方面的实际投入不到销售收入的3%，与国际先进企业存在较大差距；高层次技术人才缺乏，基础理论研究不足，产、学、研存在相对脱节的现象；技术集成度低，特别是深度加工及配套工具方面，产品向深度加工机配套工具延伸时技术支撑不够；科技创新更多的是跟随国际硬质合金先进技术，硬质合金创新平台与国际水平还有较大的差距，行业原始创新能力不强。
3.资源消减严重，利用率不高
随着中国钨工业的迅猛发展，钨资源储量日渐消减。据文献报导，全球探明钨总储量不到400万吨，可供开采年限不足40年；而我国是世界第一大钨生产国和消费国，钨矿产资源占全球探明总量的60%以上，产量占全球80%以上。随着硬质合金主要应用领域的增长和新应用领域的拓展，中国硬质合金产量逐年提高，硬质合金消费量已超过钨消费量的50%。推进硬质合金的高效利用是缓解钨资源紧张的重要课题，是实现硬质合金工业的可持续发展的关键。
我国经济仍将保持平稳较快增长，加快转变经济发展方式成为发展主线，扩大内需，实现经济结构转型升级，减少碳排放，发展环境友好型经济，转变政府职能，从强国向富民转变成为经济发展的三大亮点。国内消费投资需求和市场规模扩大将推动经济增长由外需主导向内需主导转变，驱动经济继续保持较快发展。在今后相当长一段时间内，我国国民经济仍将保持稳定快速发展，硬质合金行业发展环境良好。
中国硬质合金产品出口对策
进一步优化产品结构，以技术改造为手段，全力推动硬质合金产品制造向精深加工方向发展，提升产业竞争力。推动硬质合金切削材料制造向涂层刀片、精密切削工具方向发展，硬质合金采掘合金制造向采掘工具配套方向发展，硬质合金耐磨材料制造向深加工配套方向发展，促进产业升级换代。以满足国家重大需求为牵引，瞄准一批重大战略性产品和重大产业化项目，加强技术集成，在超细材料制备、功能梯度合金制备、涂层材料沉积控制技术等关键核心技术，螺旋孔棒、超细微孔拉丝模、立装刀片重力切削面铣刀等高端产品开发上取得突破。以硬质合金国家重点实验室和国家工程技术中心为依托，进一步提高自主创新能力，打造硬质合金国家创新型企业，使我国成为世界硬质合金研究新的中心，形成有自主知识产权的核心技术体系。
1 开发高附加值深加产品，推动产品结构优化与产业升级
通过“重点开发”高附加值产品，以技术改造为手段，全力推动我国硬质合金产品向高性能、高精度、高附加值方向发展，提升产业竞争力。推动硬质合金切削涂层刀片向精密切削工具方向发展， 硬质合金采掘合金向采掘工具配套方向发展，硬质合金耐磨零件向高效、快速方向发展。淘汰部分落后产能，加快技改步伐，加大投入力度，促使硬质合金产品向深加方向发展， 进一步优化产品结构和促进产业升级。
2 加大行业整合力度，提高行业集中度
以央企为核心，以兼并重组为手段，向硬质合金上下游两端产业延伸，加大国内钨产业链整合和企业资源整合的力度，进一步优化资源配置，提高行业集中度，形成合力，打造国际上具有话语权的硬质合金强势大企业、大集团， 引领行业走上健康发展之路。
3 提高自主创新能力，培育核心自主知识产权以硬质合金国家重点实验室和国家工程技术中心为依托，培育1~2 家硬质合金国家创新型企业，使我国成为世界硬质合金研究新的中心， 形成有自主知识产权的核心技术体系。通过开展关键技术攻关，加强技术集成，重点突破一批重大战略性产品和重大项目产业化，进一步提高自主创新能力，培育核心自主知识产权和企业核心竞争力。
4 调整优化产业空间布局，打造特色产业基地
以国家级、省级开发区和高新技术园为载体，调整优化产业空间布局，逐步形成硬质合金产业集聚区，区域特色明显，相互依托，错位发展的产业布局结构。着力打造硬质合金切削刀具、采掘工具、耐磨零件等主导产品产业基地，使其成为国内外具有显著专业特色和影响力的硬质合金产业集聚区。
5 发展循环经济，建设“两型”硬质合金工业
重点发展环境友好、节能、回收率高的硬质合金循环利用新技术和新工艺，重点开展无钨或少钨硬质合金替代产品，全面提高硬质产品质量，实现硬质合金产品的提质换代，通过技术攻关或引进吸收以达到硬质合金工业清洁生产、节约钨资源的目标，有效推动我国钨资源的高效循环利用，支持我国两型社会建设。
